¿Alguna vez te has preguntado cómo se fabrican esos pequeños rodamientos de precisión que se encuentran en coches, maquinaria e incluso en patinetas sencillas? La respuesta implica tecnología de vanguardia, procesos complejos y un alto nivel de control de calidad.
El origen: Acero especial
Todo comienza con algo aparentemente simple: el acero. Pero no es un acero cualquiera. Es acero para rodamientos, elegido por su extrema dureza, alta resistencia al desgaste y capacidad para soportar grandes tensiones.
Este material se calienta a aproximadamente 1100 °C, hasta que se vuelve incandescente. Después, se corta en pequeños cilindros gruesos, llamados piezas brutas.
Formado y preparación
Estos cilindros pasan por una gigantesca prensa hidráulica, que los aplana hasta darles forma de disco. A continuación, se perfora un orificio en el centro.
A partir de ahí, los procesos de laminado de anillos y expansión de orificios ajustan las dimensiones, aproximándose a la forma deseada del rodamiento.
Antes del mecanizado de alta precisión, los anillos se ablandan y se liberan las tensiones internas. Esto ocurre mediante un proceso llamado recocido, en el que se calientan lentamente a entre 780 °C y 810 °C, se mantienen a esta temperatura durante unas horas y se enfrían gradualmente, lo que mejora la estructura del metal.
Mecanizado y tratamiento térmico
En el siguiente paso, los anillos se someten a un mecanizado de desbaste, donde los diámetros interior y exterior se cortan cerca de la medida final, pero con un pequeño margen para un acabado perfecto.
A continuación, se realiza el tratamiento térmico: calentamiento entre 830 °C y 860 °C, seguido de un enfriamiento rápido, formando una estructura metálica superdura llamada martensita.
Para evitar que el material se vuelva quebradizo, se realiza un revenido, calentando los anillos entre 150 °C y 200 °C durante unas horas. El resultado es una mayor dureza, pero con una reducción de las tensiones internas.
Precisión a nivel microscópico
En la fase de rectificado de precisión, las máquinas automatizadas trabajan para lograr una precisión micrométrica. El objetivo es garantizar superficies lisas y perfectamente alineadas en los diámetros interior y exterior, así como en las caras planas.
Antes del montaje, cada componente se somete a una limpieza ultrasónica que elimina aceite, polvo e incluso partículas metálicas microscópicas.
Montaje y pruebas finales
Se colocan bolas de acero de alta calidad entre los anillos interior y exterior. Se instala una jaula para mantener una separación regular entre ellas, lo que permite una rotación suave.
Con la holgura ajustada con precisión, el rodamiento se limpia de nuevo, se seca en rotación y se lubrica con grasa, esencial para reducir la fricción y aumentar la vida útil.
Finalmente, cada rodamiento se somete a una prueba de vibración a alta velocidad. Una baja vibración significa una alta precisión de fabricación.
Solo después de superar esta etapa, el rodamiento está listo para funcionar en todo tipo de maquinaria, desde grandes máquinas industriales hasta los dispositivos electrónicos más pequeños, de forma silenciosa y eficiente.
